“未推行豐田精益生產之前，我們曾對一台2000噸機器作過測量，從組裝到完成，每個員工要走的路程究竟有多遠？測試結果是21公里。我們理想目標是壓縮到1.5公里，既可以降低員工勞動強度，又可以節省空間和物流時間……”。昨日，在位於鳳翔工業區的震德塑膠機械有限公司內，總經理蔣志堅自信地向記者介紹該公司的生產模式。
震德是國內頗具規模的注塑機企業，就在上周，佛山市委常委、順德區委書記梁維東調研過後便力推媒體前往報導其轉型升級的好經驗。這家企業究竟有什麼與別不同的地方能獲區委書記大力“點贊”？帶著疑問，記者走進了震德。
一把掃把也有固定的“家”
震德在順德有兩個廠區，一個是位於紅崗舊廠區，建於1986年，55000平方米；一個是位於鳳翔工業區新廠區，建於2006年，66000平方米。這兩個廠區已經涉及到注塑機從研發到生產的各個環節中。
走進震德生產車間，你會發現，與傳統做機械廠房相比，這裡有很多與別不同的地方：傳統機械廠房會大幅使用叉車，但這裡鮮少看到叉車身影，取而代之的是吊車以及可人手操作的推車；傳統機械廠房是車床、銑床、磨床一排排分開擺放，每排十多二十台的樣子，一批物件完成一個工序後再統一運送到另一個工序處，物流上較為麻煩，但這裡車床、磨床、銑床都放在同一個“流”上，一個小地方就可以完成一個完整的工序流程；這裡也從原來的大批量生產轉為小批量、個性化生產，生產安排更靈活，效率也更高。
“以前我們大批量生產，做40台機器大概要兩周，但現在小批量生產一天就能做到10台左右，兩周大概就可以做到100台到120台左右。今天下訂單的話明天就可以安排插入，對生產沒有影響。”蔣志堅說。
此外，震德的車間給記者最大的感覺是乾淨、整潔，每個物件的擺放緊湊而整齊，“廠內每一個零件，哪怕是一把掃把，我們都覺得他需要有一個固定的‘家’，這樣就可以節省員工找東西所花的時間。”蔣志堅說，這些都是企業推行豐田精益生產後的結果，除了整體環境整潔有序外，場地、物流、倉儲等都有很大的節省，大大提升了生產效率。
每個員工都是“多能手”
震德還有一個特別之處，就是每個員工都是“多能手”。
“我們的工廠很大，但我們員工不是很多，我們希望儘量減少人手，有時候一個員工要操作1~2台設備，因為一個零件放上去可能需要五六個小時才能完成，在這個過程中，他可以去運作另外一台設備。”蔣志堅說，基於這點考慮，企業更注重“多能工”的培養，一個員工除了懂得操作車床，還會操作磨床、銑床，“只要變成多能工，他能得到的獎金也會更多，這樣在機器操作的過程中也不會浪費時間。”
就在一個“大車導杆連續流”中，記者就看到兩個員工在操作5台設備。蔣志堅說，“多能工”也是從豐田精益生產中得到啟發，震德培養這樣的多能手主要是“師傅帶徒弟”模式，徒弟學成通過考試後，師傅還可以獲得獎金。
“多能工”的培育也為震德減少了不少人手，震德在順德兩個廠區加起來，生產工人僅約650人左右。
環保智慧是行業轉型方向
目前，震德的年銷售額在10億元左右，在市場銷量中，國外和國內市場占比為3：7。其中，震德在歐洲、巴西、印度都設立了辦事處，其他國家則運用代理商方式。震德擁有“廣東省研發中心”，這是廣東第一家注塑機企業研發中心。如今，震德將每年銷售額4%用於研發。
對於今後的研發方向，該公司技術主管介紹，環保、智慧是注塑機行業升級的方向。目前震德正與歐洲企業合作開發新的控制器，更加強調物聯網的傳感遙控，做到設備聯網，適應不同使用者需求。“這將使得注塑機的智慧化有新的突破。” (來源：珠江商報 )
