機械“老大哥"
原來兩周時間只能生產40台注塑機，如今可以生產100多台；產能大大提升，工人數量卻減少20%……創立於1986年的震德塑膠機械有限公司，近年來積極創新管理，推行豐田精益生產模式，成為中國最具規模的注塑機生產企業之一，年銷售額連年攀升，去年已接近10億元，比東方精工與南風股份兩家本地機械行業上市公司年銷售額的總和還多。佛山市委常委、順德區委書記梁維東日前到震德公司調研後，對其轉型升級方式與成效讚不絕口。
“老大哥”遇到新問題
時間回到1986年，香港震雄集團和順德農機二廠合資，在順德創立震德塑膠機械有限公司。因為看中內地市場的巨大潛力，從1989年開始，震雄加大投資，直到2002年全資控股震德。
在佛山上萬家機械裝備企業中，震德絕對算得上“老大哥”。早在10年前，震德就在機械裝備行業內首次連續三年獲得“雙百強”稱號——中國機械企業“核心競爭力100強”和“綜合經濟效益指數前100”。
震德沒有在輝煌中裹足不前。震德公司總經理蔣志堅說，2002年到2005年，震德的生產總值翻了一倍。接下來如何提升生產就成了需要考慮的問題。
2006年，震德準備在順德大良鳳翔工業園投資建設新的生產基地。但在2008年，國際金融危機襲來，許多企業選擇將投資計畫往後推移。震德怎麼辦？蔣志堅認為，金融危機反而使建造成本得到控制，因此決定繼續加大投入。
新廠直到2011年才建成並全面投產。新廠建成前日漸增加的訂單與外部市場環境的變化，倒逼震德走上管理變革之路。蔣志堅說，儘管震德受2008年的金融危機影響有限，但當時客戶訂單開始出現小批量、個性化的趨勢，有時甚至僅需求一兩台機器。一向習慣於流水線大訂單生產模式的震德，想要繼續在行業內保持競爭力，不得不變。
精益生產快速回應客戶需要
美國福特汽車公司首創的流水線曾經極大地提升工廠生產效率，震德早期的工廠也採用了這種流水線設計。偌大的車間裡，車床一排、磨床一排、銑床一排，一批零部件完成一個工序後再統一運送到另一個工序。
蔣志堅發現，這種流水線生產方式的物流傳遞距離長，浪費時間。經過到海外調查學習，蔣志堅決定在震德全面推行豐田發明的精益生產模式。
如今，在震德廠房內沒有傳統意義上的生產線，取而代之的是一個個“裝配島”。三五台車床、磨床、銑床組成一個裝配島，零件一個個加工，工序之間幾乎沒有搬運距離。一旦發生不良品，就可立即發現。
蔣志堅說，這種模式適應小批量柔性生產，可以對生產做出靈活安排。過去流水線時代，往往要同時生成幾十台注塑機。過去生產40台機械需要兩周，現在一天就做10台。如果有臨時緊急訂單，可以“插隊”，不會影響整體生產。現在，震德能夠快速回應客戶需求，甚至40分鐘就能生產出1台注塑機。
目前，震德的精益生產已經覆蓋車間、倉庫乃至廁所等每個角落。震德生產基地的乾淨整潔，與傳統印象中的機械廠大為不同。震德還建有高達9.8米的自動化立體倉庫，擁有2532個庫位。儘管銷售額逐年上升，去年已接近10億元，但經過精密計算的倉庫，每年存貨量變化不大，誤差不超過5萬元。
儘管已出成效，但震德的變革之路不會止步。震德公司副總經理王忠民說，此前做過一次調研，計算出每位工人從開始組裝到完成工序需要走21公里，震德的目標是縮短到1.5公里，一旦成功將促使企業再次飛躍。
創新方法讓員工適應變革
管理模式的變革能否奏效，最終得看員工能否執行好。震德想了許多辦法讓員工適應變革。
在原來的流水線生產模式下，震德的工人多半隻會一種技能，變革後的裝配島要求一工多能，工人既要懂操作機床也要懂磨床和銑床。震德以“師傅帶徒弟”方式培養多能工，徒弟學成後師傅可獲得相應獎勵，徒弟每月的收入也會增加。
在震德裝配部鎖模一組，只需要9個工人，配以傳送帶和吊車，在40分鐘之內就可完成重達3000噸機械的鎖模裝配工作。而整個震德公司相較於7年前多了1個廠區，工人數量卻減少了20%。蔣志堅說，有時候1個員工要操作幾台設備，因為1個零件放到1台設備上可能需要五六個小時才能完成加工，在這個過程中他可以去運作另外一台設備。
在震德鳳翔廠區的地板上，不時可以看見由圓圈圈起來的一雙腳印，這是由豐田生產模式奠基人大野耐一提出的“大野耐一圈”。每隔一段時間，震德公司就會讓員工到圈內站一個小時，仔細觀察生產情況，思考還有哪些地方可以改進。
蔣志堅說，這一方式強調員工對細節的思考，培養他們對日常問題的解決能力。如果員工對每一把掃把、每一個零件，多一份尊重、多一份愛心，甚至對廠房環境都重視，那麼講求精益生產的豐田模式就真正根植到企業當中。
王忠民說，很多企業引入了精益生產，但效果不是特別好，主要問題還是沒有持之以恆。震德已經推動精益生產多年，依然堅持每個月進行彙報和評比，力爭做得更好。
習慣的形成需要持之以恆，但也需要一點小技巧。震德開了一個微信群，員工只要發現問題就放上微信，讓大家都看到。這一辦法堅持至今已有一年半，員工之間形成了良好的氛圍。
震德發展之路
1986年 震德塑膠機械有限公司在順德設立
2002年 震雄全資控股震德
2005年 震德的生產總值較2002年翻了一倍
2006年 在順德大良鳳翔工業園投資建設新生產基地
2011年 震德鳳翔新廠建成並全面投產
2013年 震德實現銷售額接近10億元
記者觀察
適應變化
主動革新
智慧化、定制化，已經成為國內機械裝備市場需求新趨勢。伴隨而來的，必然是多品種、小批量、快速交付的訂單。
擁有近三十年發展歷程的震德，適應變化，交出了一份令人滿意的答卷，前瞻性地推行豐田精益生產模式，通過內部管理的革新實現升級。
如今，精益生產在佛山企業中早已不是新鮮事。但震德對豐田模式的透徹理解，仍突破了不少佛山企業的常見思維。在採訪過程中，令記者印象最深刻的是，隨便問一位震德的員工，不管是管理層還是基層，都對精益生產有深刻理解。
若只有對生產流程、生產結構實行精益化，企業的收益只能是暫時的。唯有將精益生產融入員工當中，讓員工感到身上的責任，企業的發展才能長久。誠如震德公司總經理蔣志堅所言，企業推開精益生產並不難，費用也不高，最難的還是人的改變。
曾經，震德公司流水線上的工人流失率普遍較高，如今推行了精益生產模式後，員工隊伍變得穩定。當發展不僅只有老闆的熱情，而是成為員工共同信念的時候，企業才能在市場競爭中保持領先。 (來源：佛山日報)
